后桥 |
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一、后桥的结构 作为一辆四轮驱动汽车，后桥是主驱动桥。在正常情况下，车辆仅以后桥驱动。如路面情况不良，后桥车轮附着力不足时，方能接通前桥：以提高车辆的通行能力。 由于后悬挂是非独立悬挂，所以后桥的结构较前桥简单。它由减速器、差速器、桥壳和左、右半轴等组成。 后桥规格、后桥检修规格、后桥用润滑剂、后桥用密封剂和胶粘剂、后桥专用工具等见表1、表2以及 表14-4、表14-5、表14-6、表14-6-1、表14-6-2、表14-6-3。表1 后桥规格
备注 *表示配备防滑差速器的车辆。 |
二、后桥的检查和维修 与前桥相仿，一旦传动系统产生异常噪声或振动时，先按下述方法测量后桥的总游隙，以决定是否需要拆卸差速器承载器。 把车辆停放在水平地面上，将变速箱及分动箱置于空档位置。拉上驻车制动杆后将车辆顶起。 顺时针方向旋转结合法兰，使结合法兰防尘罩上的匹配标记和差速器承载器上的标记对准。反时针方向将结合法兰旋到底，测量两匹配标记所移动的距离，极限游隙为5mm，游隙大于极限，说明后桥齿轮间隙过大，必须拆卸后加以调整。 如果左右半轴的轴向游隙过大，同样会造成振动及噪声。半轴轴向游隙测量如 图14-56所示，用千分表测量半轴的轴向游隙。卸下制动鼓后，将千分表座安装在制动底板处，用力轴向移动半轴，测出轴向位移，该值即为轴向游隙。标准值为0.05-0.20mm。两半轴都要检查。如仅仅是半轴的轴向游隙超标，可无需拆卸差速器承载器，按下列步骤调整之： 拧松联接轴承壳和后桥壳之间的螺栓。调整半轴轴承的游隙。如 图14-57所示，把1mm厚的垫片和O形圈装入左侧后桥壳。在轴承壳端面涂上规定的密封剂，把左半轴装入后桥壳，以对角线方向依次拧紧各螺母。装入不带垫片和O形圈的右半轴，同样拧紧各螺母。用厚薄规测量右轴承壳和后桥壳之间的间隙。拆下右半轴，装入垫片和O形圈，垫片的厚度为所测间隙加上0.05-0.2mm。涂上密封剂后，再次拧紧螺母。最后检查半铀轴向游隙是否在标准值内。有些车型装有防滑差速器，其预应力也是检测的对象。测量时，将变速器置于空档，锁住两只前轮，松开驻车制动。一只后轮触地，顶起另一只轮。卸下该后轮的轮胎，如 图14-58，把专用工具端叉支架(MB990767)安装在轮毂螺栓上，用转矩扳手测量该半轴前进时的起动转矩，该值即为防滑差速器的预应力。标准值为≥12.25N·m。如不装端叉支架，仅使用转矩扳手，该标准值为≥24.5N·m。转矩太小，应分解防滑差速器。以下分别叙述后桥各零部件的拆装。 1.更换桥壳油封 油封是易损件，需定期予以更换。首先松开驻车制动缆和后板之间的联接件，从放油孔中排出制动液，拆下制动器联接软管，再拆下联接后板与桥壳的连接螺母。如 图14-59，用专用工具滑动锤和后桥半轴拔出器从桥壳中抽出半轴。将专用工具MB990212和滑动锤联接成一体，用头部的钩子钩出油封。在新油封端面涂上多功能润滑脂，用压装油封的专用工具MB990932和MB990938把新油封敲进后桥壳端部，在油封唇部涂上多功能润滑脂。然后安装半轴、制动器联接软管，并从排气口处排除空气；安装驻车制动缆，调整其行程。 2.后桥的拆装 后桥的拆顺序见 图14-60拆卸传动轴前，在结合法兰和凸缘叉上做好匹配标记，用钢丝绳把传动轴固定在车身上后，再拆开传动轴和结合法兰的连接部分。 用千斤顶把差速器稍稍顶起，拆下防撞锁挡。最后把后桥总成从车上拆下。 安装时注意各螺栓的拧紧力矩，其中有“*”标记的部位，先临时固定，然后待后桥各部件安装完毕后，在空车状态下按规定的转矩正式拧紧。若车辆超重，会造成悬架系统安装位置有误，产生振动及引起悬架过早损坏。 3.后桥半轴的拆装 后桥半轴的拆卸见 图14-61。将后桥上的制动件拆卸后，便可将半轴总成从两侧抽出。如果难于拆卸，可使用专用工具，但切匆损坏油封。 护圈9是最难拆卸的，拆卸护圈步骤如下： 如 图14-62，从后板上卸一只护圈螺栓。如图14-63所示，用橡胶布胶带包住轴承壳的外缘，向下压轴承壳，直到罩盖侧为止。如 图14-64，固定住半轴，用砂轮机局部磨削护圈的周围，使护圈半轴侧的壁厚为1.0-2.0mm，而轴承侧的壁厚为2.0mm。再如图14-65所示，用凿子切入护圈已被磨薄的部位，拆下护圈。如 图14-66所示，用专用工具拆卸半轴轴承。其外座圈则如图14-67所示，用另一组专用工具拆卸之。各零件拆卸后，检查防尘罩、油封、轴承、半轴等零件有无变形、损坏、裂纹等情况。尤其注意对半轴的检查，半轴上微小的裂纹都可能在车辆运行中由于交变应力的作用而迅速扩大，最后造成断裂的严重后果。 与拆卸相反的顺序进行装配。油封的外缘及唇部均需涂上多功能润滑脂。轴承内外座圈用专用工具安装，其中轴承内座圈的装配见 图14-68。护圈的装配见图14-69，在压入半轴的同时，记录下初始压入力及最终压入力值。标准值为初始压入力39200N，最终压入力58800N。如初始压入力小于标准值，应更换半轴。护圈装好后，在其一侧装上弹性圈，用厚薄规测量两者之间的间隙A，如 图14-70所示，标准值为0-0.166mm。如间隙偏大，选择不同厚度的弹性圈以调整间隙，各弹性圈有不同的颜色，便于识别，见表3。 |
4.差速器承载器的拆装 拆卸前先排出差速器内的润滑油。差速器承载器的拆卸顺序如 图14-71所示。如不需分解半轴，将左右半轴各自拉出70mm即可。同理在后传动轴的凸缘叉和差速器结合法兰上做上匹配标记，然后再分离。拧下各连接螺母，但最上面的螺母拧至螺柱端部即可，无需拆下，以防差速器承载器砸地。如 图14-72所示，用木棒敲击差速器承载器的下部，敲松与后传动轴的结合面，再拆下，但不可直接敲击结合法兰。将卸下的差速器承载器安装在专用工具作业支架(MB990909)上，用台虎钳固定，检查各齿轮副的游隙，以决定是否需要分解差速器。 测量的方法同前，各标准值如下： 主动齿轮游隙：(2门车型)0.11-0.16mm； (4门车型)0.13-0.18mm。 主动齿轮端跳：≤ 0.05mm。 差速器齿轮游隙(除防滑差速器外)： (2门车型)0.010-0.076mm； (4门车型)0-0.076mm。 极限：0.2mm。 主动齿轮齿面啮合情况参见 图14-42。5.差速器承载器的拆装 差速器承载器的分解如 图14-73所示。如检测结果不符合标准，按 图14-73分解差速器承载器。用专用工具侧轴承调整专用扳手(MB990201)，拆卸侧轴承螺母。左、右两侧的侧轴承及螺母分别放置，以免装配时混淆。 如 图14-74所示。在差速器壳的开口处将专用工具的尖头放进侧轴承内座圈，旋转扳手，拆下侧轴承。在差速器壳和主动齿轮上做上匹配标记，按对角线顺序拧松主动齿轮连接螺栓，卸下主动齿轮。 如 图14-75所示，用专用工具拆卸自锁螺母。如 图14-76所示，在主动小齿轮和结合法兰上做上匹配标记，该标记不得做在结合法兰和传动轴的结合面上。把主动小齿轮及隔圈等一起卸下。用专用工具拆下轴承内、外座圈及油封。方法同前桥差速器承载器的拆卸。 差速器承载器的装配顺序如 图14-77所示。装配前，按表2的要求，在相应零件的表面涂上密封剂和胶粘剂。主动小齿轮前后轴承外座圈的安装需采用专用工具，用压床压入，以防出现倾斜和变形。其中后轴承2门车型和4门车型的专用工具不同，如 图14-78所示，不要混淆。两轴承外座圈安装好后，先按下列顺序调整主动小齿轮的高度。如 图14-79所示，按图中顺序把专用工具和主动小齿轮前后轴承内座圈装入齿轮承载器，对于4门车型，把MB990819的头部拆去，换上MB991169(附件)。拧紧专用工具上的螺母，测量主动小齿轮的旋转转矩(不带油封)。标准值参见表4。具体操作时，逐渐拧紧螺母，使转矩达到标准值。由于差速器较小，专用工具不能完成整圈转动，在尽可能的范围内转动专用工具若干次，以使轴承顺利转动，然后测量转矩，这样所测数值准确，如图14-80所示。表4 主动小齿轮旋转转矩(不带油封)
主动小齿轮转矩符合标准后，如 图14-81所示，彻底清洁侧轴承座，放入专用工具，并使量规切槽平面处于图中所示位置。在确认专用工具与侧轴承座紧密接触后，选择一厚度与两专用工具之间间隙相同的主动小齿轮后垫片。垫片可能需数片，但尽量减少垫片的数量。把选妥的主动小齿轮后垫片安装到主动小齿轮上，装上主动小齿轮后轴承内座圈。 在主动小齿轮隔圈和前轴承内座圈之间装入主动小齿轮前垫片。装上结合法兰，以215.6N·m的转矩拧紧自锁螺母14，测量主动小齿轮的旋转转矩，标准值如表5所示。如转矩不在标准值之内，更换前垫片或主动小齿轮隔圈调整之。 调整完毕后，再次拆下结合法兰和主动小齿轮，装上主动小齿轮前轴承内座圈后，把油封敲入齿轮承载器的前缘位置。在油封和结合法兰的垫圈接触面上涂抹多功能润滑脂，装上主动小齿轮部件和结合法兰，对准匹配标记，以215.6N·m的转矩拧紧自锁螺母。测量主动小齿轮的旋转转矩(带油封)，以核实其转矩符合标准。 表5 主动小齿轮旋转转矩(带油封)
差速器齿轮游隙的调整顺序如下: |
(4门车型)0-0.076mm。 极限为2mm。两行星齿轮均需测量。如果超过极限，换上较厚的侧齿轮止推隔圈。如不能调整，说明齿轮磨损严重，应成组更换侧齿轮和行星齿轮。最后装上塞块和锁销。 主动齿轮的安装同前桥。其游隙的调整如下： 临时拧紧侧轴承螺母，测量主动齿轮的游隙，如 图14-83所示，在主动齿轮上至少测4点。标准值为：(2门车型)0.11-0.16mm；(4门车型)0.13-0.18mm。如齿隙不在标准值内，如图14-84所示，改变侧轴承的轴向位置调整之。方法是如拧松一侧螺母，则以等值拧紧另一侧螺母。最后如图14-85所示，给两侧轴承施加预应力，即把左右两螺母拧紧相邻两孔之间一半的距离。齿轮安装完毕后，检查主动齿轮的啮合情况，参见前桥有关部分。测量主动齿轮的端跳，极限力0.05mm。如超差，需重新装配。 6.差速器壳的拆装 差速器壳的分解，如 图14-86所示。分解后，按顺序将左、右止推垫圈、弹簧板、摩擦板和摩擦圆盘分开放置，以便在装配时不搞错。该差速器为一摩擦式差速器，其各摩擦件表面的磨损情况应进行检查并修理之。 摩擦板、摩擦圆盘、弹簧板和压缩环的检查及修理如 图14-87所示。图中A、B、C、D为各检查表面。A：摩擦板、摩擦圆盘、弹簧板的摩擦表面。如果有轧住、严重摩擦或过热变色的迹象，将严重影响锁定操作，必须予以更换，而各摩擦表面内缘的压痕为弹簧板所致，并非磨损异常现象。 B：摩擦圆盘内圆周上的六个突出物。如有缺口和凸痕，将造成异常的离合器压力。可用油石修理，如不可修复，必须更换。 C：摩擦圆盘外圆周的四个凸出物。如有缺口和凹痕，同样产生异常的离合器压力。如不可用油石修理，亦将更换。 D：压缩环的摩擦圆盘摩擦面。如有缺口或凹痕，先用油石磨，再用磨粉混合物抛光表面。但内缘的压痕为弹簧板或弹簧圆盘所致，不属于磨损异常现象。 其余各零件表面的检查如 图14-88所示。下列各表面可用油石修理缺口或毛口，通常无需更换零件。E：止推垫圈和壳的滑动面。 F：差速器壳的弹簧接触面。 G：压缩环的外缘和差速器壳的内缘接触面。 H：侧齿轮和止推垫圈的滑动面。 I：压缩环孔和侧齿轮外缘的滑动面。 J：压缩环外缘的凸出物。 K：差速器行星齿轮的球面和压缩环的内径。 L：压缩环的V形槽和行星齿轮轴的V形部分。 M：行星齿轮的外径和差速器行星齿轮的孔。 N：侧齿轮的外缘槽口。 O：差速器壳的内缘槽。 P：塞块的滑动面。 除此之外，还需检查摩擦板和摩擦圆盘的翘曲和磨损，翘曲的极限为0.08mm。磨损为同一零件相同表面上各测量点之间的差值，极限为0.1mm。对板和圆盘，需对 图14-87上的A、B、C各表面分别进行多点测量，求出各自最大与最小值之间的差。如果翘曲或磨损超过极限，需更换零件。在装配前。需调整弹簧板和差速器之间的间隙。如 图14-89。每一边各安排摩擦圆盘及摩擦板2片，使其左右之间的厚度差在0-0.05mm之间。新摩擦板厚度为1.75mm，新摩擦圆盘有两种，厚度分别为1.75mm和1.85mm。如 图14-90所示，每一边安排一组弹簧板，使其左右之间的厚度差减少到最低限度。新弹簧圆盘和弹簧板厚度为1.75mm。装配压缩环的外部件(差速器行星齿轮轴和压缩环)和摩擦圆盘及摩擦板。尺寸C的测量如 图14-91所示。C值为该宽度加上两侧弹簧板的厚度。如 图14-92，测出尺寸E、F、G后，可获得弹簧板接触面之间的尺寸D=E+F-G。更换摩擦圆盘的厚度使差速器壳与弹簧板之间的间隙D-C为0.06-0.20mm之间。 拆下弹簧板、弹簧困盘.摩擦板及摩擦圆盘，尺寸H的测量，如 图14-93。测量两侧止推垫圈端面之间的尺寸H。综合差速器(A)和(B)，可获得止推垫圈接触面之间的尺寸I，如图14-94，I=D+J+K。改变止推垫圈的厚度，使止推垫圈和差速器壳之间的距离(I-H)为0.05-0.20mm。新止推垫圈有三种厚度可供选择，分别为1.50mm、1.60mm和1.70mm。 安装止推垫圈如 图14-95所示，并选择合适的止推垫圈使压缩环背面到止推垫圈端面的距离，其左、右值之差为0-0.05mm。然后把各零件按图14-96装入差速器壳(B)中。切勿标错顺序。最后对准差速器壳(A)和(B)的匹配标记，将两者用螺钉拧紧。如螺钉己拧紧，但壳(A)、(B)并未接触，可能是止推垫圈和弹簧板未正确装入槽口中。 装配完毕后，如 图14-97所示，用专用工具测量起动转矩。标准值为：使用新离合器片时39.2-73.5N·m；使用旧离合器片时，24.5-73.5N·m。[TOP] |
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